我们从五个步骤开始：1 、你有我们的操作标准吗？
俗话说：无规矩不成方圆 。没有标准 ，就像没有刻度的尺子 ，无法衡量对错 。
2 、我们的操作标准，对吗？
停留在错误的或过时的标准上，无异于为剑雕舟 ，适得其反。
3、我们的标准为人所知吗？
理解和熟知是标准实施的前提。
4、你按照标准做了吗？
不符合法律就是违法 ，不符合标准就是违法，也要受到相应的处罚 。
5 、标准就在现场 。看得见吗？
可视化的目的是提醒操作者和管理者记住。
从精益生产的角度来看：
不产生附加价值的一切作业都是浪费 。那么企业实施标准化作业的目的也就显而易见 ，通过投入必要的设备 、最小数量的作业人员 ，进行有效生产 。
不仅仅是人工成本的降低，还要在生产结构中 ，消除种种浪费。例如: 在生产环节中 ，前后工序之间等待的浪费、无效搬运动作的浪费 、商品破损带来生产品质上的浪费等等 。
为此，唯有采取必要手段确保各工序生产作业最优化组合 ，使其形成标准并严格遵守 ，才能实现在低成本运营的基础上，有高质量的产出 。
标准化作业是为了更有效地生产 ，把物料 、设备、人等生产要素合理组合的一种集约化作业方式。在精益标准化作业条件下 ，现场浪费少，机 、物料技术条件也将有机结合 。今天，就来谈谈标准化作业的推行步骤 。
目标制定
依据年度效率整体目标进行分解 ，达成标准化作业推行提升效率的效果 ，从而制定出每条生产线的人员定编缩减 、编成效率提升和工时缩减目标及工作思路。
现状写实
把握实际人员作业区城分布、物品摆放，作为P1改进的基准 。本阶段交付物为《人员物品定置图》 。重点开展作业区域划分和人员物品定置图制作。生产线流水线依据《FPS线应用标准》制作FPS线；非流水线依据“靠工位原则”对夹具 、器具 、料架 ，排序小车等进行定置摆放。
P1改进
改进现场明显的浪费问题点 ，从人员作业、线边物品管理等重点开展，减少走动浪费 。重点开展人员作业改进和现场物料管理 。通过消除人员作业干涉 、超工位作业 、绕车作业、明显作业及动作浪费等完成人员作业改进；通过消除生产现场“七大浪费 ”、线边零件数量 、不用或不常用物品剥离生产线 、物料遵循“一个工位原则 ”、物料靠近存放 、零件免包装等开展线边物料改进管理。
作业测定
应用行业标准客观核定作业时间 ，形成标准工时数据库 。重点开展现场人员作业视频收集 。MTM工时组合和分析出具相应改进清单。在P1改进的基础上进行人员作业视频收集对视频中的装配零件及动作进行分析 ，将零件及动作数量通过MTM工时组合表进行赋值，通过MTM组合的工时与实测工时之间的差异分析 ，分析两者之间差异的主要问题点 ，出具相应的改进清单 。参照《人机工程标准》，分别从作业空间 、作业姿势、作业负荷三个方面进行分析需改进的问题 ，出具相应的改进清单 。
P2改进
从作业分析和动作研究 ，重点改进工时核定中的待改进项目，减少走动和变量时间。重点开展作业分析和动作分析，消除作业测定时发现的问题点 。应用工位编成三原则和动作经济原则等方法进行作业和动作改进 。动作经济原则：是为了最低限度的疲劳获取最高的效率 ，寻求最合理的动作作业时应遵循的原则。动作经济原则的四项基本原则：减少动作的数量 ，双手同时作业，缩短动作的距离 ，轻松作业 。
节拍平衡
根据标准工时 、编成效率目标核定定编人数 ，找出差距，进行目标分解 。重点开展班组节拍平衡图制作和编成效率提升改进项目的确定。依据节拍平衡图制作标准制作节拍平衡图。通过对平衡图中的波峰波谷 、瓶颈进行分析 ，便于寻找改善点 ，便于后期消除瓶颈工位，提升生产节拍 。
P3改进
全过程作业程序分析 ，遵循ECRS原则 ，重点改进上阶段的待改进项目 。ECRS原则：Eliminate，取消 ，经过5W1H的询问后对不必要的工作、步骤操作等予以取消Combine ，合并，对无法取消的工作 、步骤 、操作判断是否可以合并达到省时简化的目的；Rearrange，重排 ，对不能取消、合并的工序及操作进行重新排列 ，使其能有最佳的顺序，除去重复使操作更为有序；Simplify ，简化 ，对取消合并重排后必要的工作，要考虑用最简单的方法及设备以节省人力时间和费用。
效果固化
员工积极参与标准化作业的推进和标准化文件的制作过程 ，注重过程经验积累及最佳实践的固化；班组长负责完成标准化作业文件的制作 ，并签字受控，同时确保标准化作业文件与现场操作的一致性 。
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文章不错《标准化作业实施的五大步骤》内容很有帮助